丁基橡胶(IIR)是由异丁烯和(少量)异戊二烯合成的共聚物。由于其分子主链上有密集的侧甲基分布和较少的双键，其结构特点决定了它不仅气密性好，透气率低，而且还具有耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能特点。因此，IIR是制造轮胎内胎和硫化胶囊不可替代的材料。
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卤化丁基橡胶的制备方法分为干胶混炼法和溶液连续法两种。干胶混炼法工艺流程简单、生产设备少、能耗相对较低、对环境污染小，但生产能力低，只适用于小规模生产。溶液连续法工艺复杂，设备投资费用高，操作条件苛刻，溶剂的净化、循环消耗的能量大，而且污水处理较为困难，但生产能力大，所得产品均匀稳定，适合于大规模工业化生产
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近年来，我国卤化丁基橡胶的生产技术进展主要体现在生产工艺及“三废”利用等方面。
截止2018年，全球共有10个国家的17套IIR工业装置，全世界的总产能约为187.6万t，其中俄罗斯西泊尔与印度信诚采用溶液聚合生产工艺，其余均采用淤浆工艺进行生产(见表1)。在全球现有的生产装置中采用美国埃克森美孚化工公司专利技术的有6套(包括2套日本公司的橡胶生产装置)，其中可产HIIR的装置为5套，占全球总产能的41%;采用阿朗新科公司生产技术的装置均可生产IIR和HIIR，占世界总产能22.52%;1999年，中石化引进意大利PI公司技术建成3万t/a丁基橡胶装置，并于2006年买断了PI公司在北美、拉丁美洲和欧盟区域外的独占权和使用权;2013年，辽宁盘锦和运引进俄罗斯合成橡胶研究院技术并建成了一套6万t/a丁基橡胶装置;在2015年，宁波台塑和山东京博先后引进意大利Conser工程公司技术分别建成了一套5万t/a丁基橡胶装置。
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近几年消费现状我国汽车产业带动了轮胎产业快速发展，我国丁基橡胶近年来的表观消费也不断增长，2005年只有15.46万t，2010年增加到28.15万t，2016年达到39.6万t。2011—2016年表观消费量年均增长率为6.61%。2005年，我国丁基橡胶自给率为25.23%，2010年为14.92%，2016年为37.37%。同时，丁基橡胶的进口量也呈现快速增长，2005年12.56万t，但在2010年增加到24.52万t，2016年达到27.39万t。高性能子午线轮胎、医用胶塞等高端需求的快速增长也带动国内卤化丁基橡胶产能提升与国外进口的激增。
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虽然我国卤化丁基橡胶发展前景好，进口量大，但由于我国技术还处于不断完善之中，相关应用开发还无法满足实际需求，加上近期下游产品和合成橡胶整体市场萧条，因此，新建或者扩建装置宜慎重，以避免资源的浪费和企业之间进行盲目新建或扩建装置，导致的无序竞争。